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Ein Reisemobil ist ein Haus auf Rädern. Was es alles braucht, bis ein fertiges Fahrzeug die Halle verlässt, zeigt unsere Reportage: Wie aus Blech und Holz ein rollendes Zuhause entsteht.

Wie wurden Reisemobile eigentlich früher zusammengebaut, vor Erfindung des Akkuschraubers? Heute undenkbar. In der Hobby-Produktionshalle im schleswig-holsteinischen Fockbek surren ständig irgendwo diese praktischen Helfer los und drehen ungezählte Schrauben in Holz, Blech oder Kunststoff. An immer mehr Stellen werden aber auch – lautlos – Klebstoffraupen aufgetragen, um Bauteile aus den unterschiedlichsten Materialien dauerhaft zusammenzufügen.

Doch der Reihe nach. Ein Reisemobil ist in aller Regel ein sogenanntes zweistufig gebautes Fahrzeug. Das heißt, das Chassis mit Motor und Cockpit entsteht beim Basisfahrzeughersteller und wird dann, halbfertig, zur Fabrik der Reisemobilmarke transportiert. Mit der Einfahrt in die Halle beginnt der zweite Schritt – das Fahrgestell wird zum Wohnmobil.

Kräftig zupacken heißt es gleich an der ersten Station. Adrian Siert ist Kfz-Mechaniker und lässt mich mit Hand anlegen bei der Vorbereitung des Chassis für den weiteren Aufbau. Je nachdem, welches Modell und welcher Grundriss gerade gebaut wird, befestigt er mit dem Schlagschrauber eine passende Rahmenverlängerung an den Chassisholmen. Häufig mit Absenkung, um eine Heckgarage zu formen, oder in gerader Ausführung, wenn ein Heckbad vorgesehen ist, wie beim Teilintegrierten Optima T 70 F, der bei meinem Besuch gerade produziert wird.

„Grundsätzlich planen wir die Produktion so, dass möglichst 20 bis 30 grundrissgleiche Modelle als Charge hintereinanderweg gebaut werden, um die Abläufe zu optimieren. Dennoch gleicht im Band kein Fahrzeug dem nächsten wegen der zahlreichen Ausstattungsoptionen“, erklärt Hallenmeister Henrik Ströh, der für den reibungslosen Ablauf der Fertigung verantwortlich ist. Wichtig also, dass die Mitarbeiter stets wissen, was in das Exemplar eingebaut werden muss, das aktuell in ihrer Station steht. Alle 51 Minuten wechseln die Fahrzeuge zur nächsten Station – teils per Motor, teils per Muskelkraft auf Rollwagen.

Name: Henrik Ströh, Alter: 41 Funktion: Hallenmeister Fertigung Aufgabe: Koordinierung des Produktionsablaufs, Bindeglied zur Konstruktionsabteilung, Optimierung der Montageabläufe und Fertigungsverfahren. Werdegang: Realschulabschluss, Ausbildung als Anlagenmechaniker, zwei Jahre tätig als Monteur, externe Weiterbildungen in Personalführung, seit 15 Jahren bei Hobby, davon zehn Jahre in der Qualitätssicherung, seit vier Jahren Hallenmeister in der Reisemobil-Produktion.

Nach der Chassisvorbereitung ist die Montage der Bodenplatte der eigentliche Startschuss für die Erstellung des Wohnaufbaus. Dazu wird die Oberseite der Chassisträger gereinigt und mit einer Pistole, die an eine Mischstation angeschlossen ist, Zwei-Komponenten-Kleber aufgetragen. Der Monteur und ich holen die vorbereitete Bodenplatte – kranunterstützt – vom Stapel und positionieren sie exakt auf dem Rahmen. Präzises und zügiges Arbeiten ist hier gleichermaßen gefragt, denn der Kleber bindet nach sechs Minuten ab, dann ist eine zerstörungsfreie Korrektur unmöglich.

Aber wo kommt die Bodenplatte eigentlich her? Manche Hersteller lassen sich die Sandwichplatten für den Aufbau zuliefern, Hobby hat dafür in einer Nachbarhalle eigene Produktionsstraßen aufgebaut. In das rund 8 x 2,2 Meter große Bett der Sandwichpresse wird zunächst die Außenlage eingelegt – für die Bodenplatte eine GfK-Bahn – und automatisch flächendeckend Kleber aufgetragen. Dann projiziert ein Laser von der Decke eine Art Schnittmuster auf die Fläche, der den Mitarbeitern zeigt, wo Dämmschaumplatten, Holzverstärkungen und Streckmetalleinlagen aufgelegt werden müssen. Denn die Platte soll einerseits leicht sein, andererseits aber genau dort verstärkt, wo später Möbel festgeschraubt werden sollen. Nach dem Auftragen einer zweiten Kleberschicht wird per Kran die innere Deckschicht aufgelegt – beim Boden eine Sperrholzplatte mit Fußbodenbelag.

In 18 Minuten muss der ganze Vorgang allerdings abgeschlossen sein, denn spätestens dann sollte die Sandwichplatte in die Presse, wo der Kleber unter Druck und Temperaturerhöhung aushärtet. Damit die drei Arbeiter im Sommer bei höheren Raumtemperaturen nicht in die zeitliche Bredouille geraten, kommt dann ein langsamer abbindender Kleber zum Einsatz. Anschließend gleitet die Sandwichplatte über eine Rollenbahn in ein CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum. Automatisch wechselnde Bohr- und Fräswerkzeuge formen die Außenkanten, setzen Bohrungen und öffnen Durchbrüche für Fenster und Klappen.

Zurück in der Montagehalle, verlegen fleißige Hände bereits Kabel, Schläuche und Rohre auf der noch nackten Bodenplatte. Bis zu zwölf Meter lang sind die in einer Werkstatt für Behinderte vorkonfektionierten Kabelbäume. Zahlencodes an den Leitungsenden helfen bei der plangemäßen Verlegung, um die Geräte später an den Enden korrekt anschließen zu können. An der gleichen Station wird auch schon der Gurtbock auf die Bodenplatte gestellt und mit dem Chassis darunter verschraubt. Meist kommt auch gleich der Frischwassertank hinzu, der später die Sitztruhe ausfüllt.

An der nächsten Station heben mobile Bühnen das Fahrgestell in die Höhe, um den Abwassertank zu installieren. Zuvor hat Monteur Ferdinand Flagmann den schwarzen Kunststoffbehälter bereits mit den Anschlussstutzen bestückt und in seinen Thermomantel eingebettet. Per Muskelkraft heben wir ihn zusammen unters Fahrzeug. Beim Befestigen hilft dann eine mobile Stütze, um nicht gleichzeitig anheben und festschrauben zu müssen.

Während viele andere Hersteller anschließend das komplette Mobiliar auf der Bodenplatte aufbauen und erst hinterher drumherum mit Wänden und Dach den Aufbau schließen, geht Hobby einen eigenen Weg. Nur der vorgefertigte Küchenblock und der Kühlschrank werden installiert, dann erfolgt bereits der Anbau der Seitenwände. Henrik Ströh erklärt die Vorteile: „So können wir die Möbel gleich an den Wänden ausrichten und befestigen und vermeiden offene Verbinder. Die sieht unser Inhaber nicht so gerne.“ Zuvor wurden die Seitenwände mit Dekorfolie beklebt und mit den Fenstern, teils auch schon mit Klappen bestückt.

Die großen Folienstücke dabei falten- und blasenfrei aufzulegen ist eine echte Kunst – deshalb „Finger weg!“ für mich. Hier kommen nur spezialisierte Mitarbeiter zum Einsatz, wie Oliver Lieske, der als Maler und Lackierer zwar eine gewisse Vorbildung hatte, sich in dieses spezielle Metier aber auch erst einarbeiten musste.

Name: Oliver Lieske Alter: 33 Funktion: Folierer Aufgabe: Aufbringen der Dekorfolien auf die ebenen und gebogenen Außenflächen von Fahrerhaus und Aufbau. Werdegang: Hauptschulabschluss, Ausbildung und sechsjährige Tätigkeit als Maler und Lackierer, Initiativbewerbung bei Hobby 2017, Einarbeitung in die Verarbeitungstechnik der Dekorfolien

„Wenn dich die Folie nicht mag, hast du verloren“, beschreibt er mir seine Erfahrung, für jeden Folientyp erst ein Fingerspitzengefühl entwickeln zu müssen. Die großen Flächen zu bekleben macht ihm Spaß, doch das Festrakeln der relativ dicken Folie kostet Kraft. Darum wechselt er sich täglich mit seiner Kollegin ab, die an einer späteren Station die filigranere Arbeit der Beklebung gebogener Formteile am Aufbau ausführt.

Die nächsten Stationen sind geprägt vom Einbau der Möbelmodule. Sie werden gleich nebenan, parallel zum Band zusammengefügt – das schafft kurze Wege, auch für die Kommunikation. Hier sind vor allem Schreiner und Holzmechaniker beschäftigt, die Ahnung vom Umgang mit dem Naturwerkstoff haben. Nicht wenige davon sind Eigengewächse.

Seit 2004 bildet Hobby Holzmechaniker aus. 30 Azubis – zehn pro Lehrjahr – sägen, schleifen und hobeln in der Lehrwerkstatt. Karin Duwe ist eine von ihnen. Die Zwanzigjährige hat sich ganz bewusst bei Hobby beworben, denn „die Ausbildung genießt einen guten Ruf und die Übernahmechancen sind groß.“ Außerdem gibt es noch sechs Auszubildende, die den Beruf des Industriekaufmanns erlernen.

Name: Karin Duwe, Alter: 20 Funktion: Auszubildende zur Holzmechanikerin Aufgabe: Erlernen der verschiedenen Fertigkeiten und Verfahren der Holzbearbeitung für die Produktion von Möbeln und anderen Konstruktionen aus Holz. Werdegang: Schulabschluss mit dem Abitur, wollte schon immer mit Holz arbeiten, die Ausbildung in der Lehrwerkstatt von Hobby wurde ihr empfohlen, daraufhin hat sie sich beworben und wurde angenommen.

Das Baumaterial für die Fertigungsbänder kommt aus der Sägerei. In der sogenannten Maschinenhalle riecht es stets nach frisch zerspantem Holz. „Rund 178.500 Holzteile braucht unsere Produktion für die Herstellung der Möbelteile und Sandwichplatten – jede Woche.“ Diese schier unglaubliche Zahl hat Henning Eggers, Abteilungsleiter in der Maschinenhalle, errechnet. Praktisch jedes Holzteil, ob als Latte oder Plattenmaterial, wird selbst zugeschnitten und vorbereitet für die Weiterverarbeitung.

Name: Henning Eggers, Alter: 39 Funktion: Abteilungsleiter in der Maschinenhalle der Sägerei Aufgabe: Kontinuierliche Versorgung der Produktionsbänder mit Holzteilen, Optimierung der Produktionsabläufe, rationelle Umsetzung der Konstruktionspläne. Werdegang: Lehre und dreijährige Tätigkeit als Tischler, Meisterausbildung, Fortbildung in CNC-Programmierung, seit 18 Jahren bei Hobby tätig, u. a. am Montageband, beim Prototypen- und Messebau.

Eggers ganzer Stolz ist eine erst kürzlich in Betrieb genommene Bearbeitungsstraße, wo der Staplerfahrer am Anfang die Rohplatten palettenweise anliefert und am Ende direkt die Fertigteile abholt – inklusive automatisch eingesetzter Dübel und Topfverbinder versteht sich. Der Leitstand dieser komplexen Anlage erinnert fast schon an ein Flugzeugcockpit.

Deutlich mehr Hand angelegt werden muss bei den weiteren Montageschritten für den Aufbau. Als Nächstes ist die Heckwand dran, die bei Hobby – speziell beim sogenannten Premium-Heck – sehr aufwendig gestaltet ist. Die Heckleuchten werden montiert und mehrere Kunststoff-Formteile nach und nach überlappend angeklebt, bis die Schokoladenseite des Optima Gestalt annimmt.

Beim nächsten Taktwechsel wird das Fahrzeug zwischen zwei Laufbühnen bugsiert – nun sind die „Dachdecker“ an der Reihe. Ein ferngesteuerter Kran mit Saughebern lässt die Dachplatte einschweben. Kleben, Dichten und Schrauben gehen auch hier wieder eine Allianz ein. Die zusätzlich aufgebrachten Kantenleisten dienen nicht nur der Optik, sondern bieten ebenfalls Schutz vor eindringendem Wasser.

Fehlt noch die T-Haube. Nach dem Klebstoffauftrag auf Fahrerhausdach und Aufbaukanten setzen die Monteure das am Kran baumelnde, mit PU-Schaum isolierte GfK-Formteil exakt an die gewünschte Stelle und fixieren es. Damit ist die Kabine geschlossen.

Das finale Erscheinungsbild erhält der Aufbau an den folgenden Stationen durch Montage der seitlichen Schürzen und Fender. Parallel werden innen Schalter und Steckdosen installiert und die Möbeltüren und -klappen angeschraubt. Letztere entstehen ausnahmsweise nicht in Fockbek, sondern in einem spezialisierten Werk für Möbelfronten in Warburg bei Kassel, das aber ebenfalls zur Hobby-Gruppe gehört.

Weiter geht es mit den letzten Arbeiten an der Bordtechnik in und unter dem Fahrzeug – darum steht es auf einer Grube. Außerdem wird hier die Wasseranlage befüllt und auf Dichtigkeit gecheckt, ebenso die korrekte Polung der Steckdosen überprüft.

Bevor an der letzten von 27 Stationen Martin Beth von der Qualitätssicherung gemeinsam mit mir noch einmal einen strengen Blick auf das in gleißendem Licht stehende Fertigungsergebnis legt, müssen noch Polster und Vorhänge den Wohnraum komplettieren. Dafür schneidern in der eigenen Näherei 90, meist weibliche Hände die komplette Textilausstattung der Hobby-Fahrzeuge: neben Polsterbezügen, Gardinen und Stores auch Tagesdecken, Stoffblenden und Trennvorhänge fürs Fahrerhaus. Dafür werden täglich rund 1,5 Kilometer Textilbahn verarbeitet.

Name: Carolin Holling, Alter: 26 Funktion: Vorarbeiterin in der Näherei Aufgabe: Produktionsplanung, Bestellung der Textilien und Schaumstoffteile, Auswahl und Zusammenstellung der Stoffdekore für das nächste Modelljahr. Werdegang: Realschulabschluss, Ausbildung zur Maßschneiderin, selbstständige Tätigkeit als Schneiderin, Mitwirkung bei Jugendprojekten, seit zwei Jahren bei Hobby, zuerst als Näherin, dann als Vorarbeiterin.

Im Anschluss an die Reinigung und Endabnahme öffnet sich schließlich – am dritten Arbeitstag nach Einfahrt des Chassis – das Hallentor erneut und der fertige Hobby Optima T 70 F rollt seiner neuen Bestimmung entgegen – als treuer Urlaubsbegleiter.

Zur Hobby-Gruppe, die im schleswig-holsteinischen Fockbek ansässig ist, gehört neben der Kernmarke Hobby, die Wohnwagen, Campingbusse, Teilintegrierte und Alkovenmobile fertigt, außerdem der Caravanhersteller Fendt aus dem bayerischen Mertingen. Eine der Strategien des Unternehmens ist es, die Wertschöpfungskette möglichst vollständig in der eigenen Hand zu haben, vor allem um weitgehend unabhängig von Zulieferern zu sein. Deshalb produziert man für die Caravans auch eigene Vorzelte, stellt Formteile aus PU-Schaum selbst her und fertigt sogar die Chassisträger für die Wohnwagen-Fahrgestelle selbst, inklusive eigener Feuerverzinkerei im benachbarten Rendsburg.

Auch bei den Möbeln kommt inzwischen alles aus einer Hand, seit Hobby 2013 das auf Möbelfronten spezialisierte Unternehmen Formlight mit Sitz in Warburg bei Kassel übernommen hat. 1967 gründete Harald Striewski das Hobby-Wohnwagenwerk und führte es bis heute zu eindrucksvoller Größe. Der Umsatz in der Saison 2017 lag bei rund 250 Millionen Euro, produziert wurden dabei etwa 2000 Reisemobile und rund 11.000 Caravans – damit ist Hobby nach wie vor der größte Wohnwagenhersteller weltweit. 50 Prozent der Caravan-Produktion und 43 Prozent der Reisemobile gingen zuletzt in den Export.

Das Produktangebot umfasst zur aktuellen Saison 56 Wohnwagen-Modelle in sieben Baureihen und 33 Reisemobil-Modelle verteilt auf drei Baureihen. In Fockbek erstreckt sich das Unternehmensareal rechts und links der Harald-Striewski-Straße auf einer Fläche von rund 260.000 Quadratmeter – wovon rund 60.000 Quadratmeter bebaut sind. Mit rund 1100 Beschäftigten ist das inhabergeführte Unternehmen auch einer der größten Arbeitgeber in ganz Schleswig-Holstein.

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